轮廓铣削工艺分析

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一、根据零件的外型制定加工方案

粗精铣外轮廓→钻2×Φ10通孔→钻Φ30通孔→粗精铣腰形槽。毛坯选用100mm×80mm×20mm，六面已加工的方形45#钢。因为该零件由平面、圆弧、凸台、凹槽和孔组成，而且该零件的表面粗糙度和加工精度有一定的要求，为了减少因多次换刀而带来的人为误差，避免多次装夹引起的定位误差，因此选择数控铣削加工中心KVC650加工。该零件形状规则，四个侧面较光整，加工面与加工面之间的位置精度要求不高，因此采用平口钳装夹零件。

二、按照要求确定加工工艺

1、加工准备。用平口钳装夹工件，伸出钳口8mm左右，用百分表找正。安装寻边器，设置零点偏置。根据编程时刀具的使用情况编制刀具及切削参数表，对应刀具表依次装入刀具库，并设定各长度补偿。

2、先粗精铣外轮廓。使用T1号刀具粗铣外轮廓，留0.3mm单边余量，粗铣时可采用增大刀补值来区分粗精加工（即刀具半径10+精加工余量+0.3）。安装T2Φ20mm精四刃立铣刀，设定刀具参数，半精铣外轮廓，留0.10mm单边余量。实测工件尺寸，调整刀具参数，精铣外轮廓至要求尺寸。

3、然后加工精度较高的孔。采用中心钻先钻出两个Φ 10+0.022 0的中心孔。调用T4号Φ9.7的钻头，钻出2×Φ10孔。换T5号刀具Φ10H8铰刀并对刀，设定刀具参数，铰2×Φ10孔至要求尺寸。调用T6号Φ15的钻头并对刀，换T7号刀具Φ28的钻头并对刀，设定刀具参数，钻通孔。调用T8镗刀，粗镗孔，留0.4mm单边余量。调整镗刀，半精镗孔，留0.1mm单边余量。使用已经调整好的内径百分表测量孔的尺寸，根据余量调整镗刀，精镗孔至要求尺寸。

4、最后铣腰形槽。换T10号Φ10粗立铣刀，粗铣腰形槽，留0.3mm单边余量。换T11号Φ10精立铣刀，半精铣腰形槽，留0.1mm单边余量。测量腰形尺寸，调整刀具参数，精铣腰形槽至要求尺寸。