一文看懂 3D 打印如何助力粉末冶金-1.无需模具成型，实现复杂零件制造。粉末冶金工艺需要模具成型，难以制造几何设计复杂的零件。3D打印无需模具成型，可以突破传统粉末冶金成型工艺在产品形状上的限制，开辟出巨大的设计空间。 2.可生产大尺寸工业产品，实现小批量生产。传统粉末冶金工艺的模具制造成本昂贵，在小批量生产方面没有优势，而且受限于模具和粉末压机无法像其他机械工艺一样生产大型产品。而利用3D打印设备无需额外的模具或工装成本，即可打印出面向工业的大尺寸产品，并高效实现小批量定制生产。 3.良好的产品性能。传统粉末成型压制的零件，其密度最高只能达到理论密度的85%，这主要是由于模具内壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦，使得压制压力分布不均匀，这也导致了压制坯料中的微观结构不均匀，内部产生空隙，从而使制品气孔多、材料致密性差、密度低，严重影响了零件的力学性能。而3D打印可使零件密度达到99%，高致密化可使产品零件强度提高、韧性加强，获得良好的机械性能。 三维打印+粉末冶金，带来更多可能！

升华三维恰恰抓住了这个机遇，利用成熟的粉末冶金技术进行创新推出了“3D打印+粉末冶金”相结合的金属/陶瓷间接3D打印技术——粉末挤出打印技术（Powder Extrusion printing，PEP），释放了粉末冶金的无限潜能。

▲PEP工艺流程图

PEP工艺与粉末冶金工艺近似，采用粉体混炼成颗粒材料，然后通过3D打印设备制备出具有一定密度和强度的生坯，再经过脱脂烧结后处理工艺，获得最终致密的成品件。它创新性地结合3D打印实现对材料的控制和成形，满足客户所需的金属/陶瓷零件的个性化定制。

PEP相对粉末冶金，节省了模具开发的制造和时间成本；拓展了高难度、高复杂性零件的加工能力，在多孔、镂空、晶格、内部流产及一体化大尺寸制备等独具优势；并且PEP的低温成型、高温成性这一特性，使得产品性能的一致性更好；提供了较直接3D打印技术成形更优的精度，打印设备、材料性价比更高。PEP工艺可以完美契合粉末冶金工艺，弥补了其所存在的痛点，是促进粉末冶金工艺数字化转型升级的得力助手。

引领产业技术变革，解锁3D打印在粉末冶金领域的应用，是升华三维长久以来坚持的方向。未来，升华三维将继续不断创新，以数字化技术高效赋能粉末冶金，促进粉末冶金行业应用不断深化和发展，为中国智能制造发展注入强劲动力。