搞定外圆端面车削加工，这些实用技巧一网打尽！

车刀是应用最广的一种切削刀具，车刀按用途可分为外圆、台肩、端面、切槽、切断、螺纹和成形车刀等类型，其中外圆车刀是最常见的类型。

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外圆车削

普通外圆车削是对零件的外圆表面进行加工，获得所需尺寸形位精度及表面质量。普通外圆车刀按照刀具主偏角分为95°、90°、75°、60°、45°等。

90°、95°主偏角刀具切削时轴向力较大，径向力较小，适于车削细长轴类零件，75°、60°、45°主偏角刀具适于车削短粗类零件的外圆，其中45°主偏角刀具还可以进行45°倒角车削。

负角刀片车刀经济性要好于正角刀片车刀，而正角刀片车刀刃口锋利，切削轻快，只是正角刀片尺寸一般比较小，只适于小背吃刀量、小进给量加工，而负角刀片尺寸可以制造的较大，可用于大背吃刀量、大进给量加工，刀尖强度也要好于正角刀片（相同形状、尺寸、刀尖圆弧的刀片）。不同形状刀片刃口强度不同，有效切削刃长不相同，可用刀尖数量也不同。

2端面车削

端面车削是指主切削刃对工件的端面进行切削加工。

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车端面时注意事项

（1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。

     （2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量ap的选择：粗车时ap=0.5～3mm，精车时ap＝0.05～0.2mm。

（3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。

（4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大滑板是否锁紧。为使车刀准确地横向进给，应将中滑板紧固在床身上，用小刀架调整背吃刀量。

（5）端面质量要求较高时，最后一刀应由中心向外切削。

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车端面的质量分析

（1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因是车刀安装不正确，刀尖没有对准工件中心，背吃刀量过大，车床有间隙滑板移动造成。

（2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动进给量选择不当。

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内孔车削

内孔车削特性为：在半封闭状态下，不便于观察排屑情况，影响加工质量。深孔切削时常引起刀杆的振动，使得切削刃磨损快，小直径孔切削采用硬质合金刀杆，中等以上直径采用减振刀杆。进行外圆车削时，工件长度及所选的刀杆尺寸不会对刀具悬伸产生影响，因而能够承受在加工期间产生的切削力。进行镗削和内孔车削时，由于孔深决定了悬伸，因此，零件的孔径和长度对刀具的选择有极大的限制。

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外圆端面车刀刀杆和刀片的选择

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外圆车刀刀杆的选择

选择车刀刀杆需要考虑到加工形态、刀具强度和经济性等因素。​

（1）刀杆选择主要根据加工形态。车削部位（外圆、端面、仿形等）与车刀的移动方向（前进式或后退式进给）不同，能够使用的刀杆种类也各不相同。

（2）各刀杆可以对应的加工形态由安装刀片时的主偏角决定。一般不要求90°垂直切削（直角加工）时，如果选择主偏角90°以下的车刀杆，可以选用正方形刀片的刀杆，比较经济。端面采用后退进给方式切削时，由于切屑处理的要求，需选择主偏角105°以上的车刀杆与刀片。主偏角在95°以下时切屑处理非常困难，不推荐使用。主偏角在90°以下时不可以进行后退加工。在倒角加工中选择主偏角45°～60°的刀杆。负的副偏角为端面切削专用。

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外圆端面车刀刀片的选择

车刀刀片的选择与刀具材料的选择同样重要，需要考虑到加工工序、工件材质、切削条件等。选择最佳刀片可以提高加工效率、降低加工成本。

（1）刀片形状的选择，需要综合考虑加工形态、切削刃强度、夹紧强度、经济性等。CNC车床越来越普及，可以同时加工外圆和端面的刀片应用最多。适合这些加工的80°菱形刀片可以对应粗加工到精加工的广泛领域。仿形加工则使用55°菱形或35°菱形刀片。切削刃强度虽不如80°菱形，但却能对应最广泛加工形态的形状。选择55°还是35°，需要根据工件形状而定。其他的还有适合螺纹加工、切槽加工、切断加工等的刀片形状。

（2）刀片刀尖角越大切削刃强度越高，有利于断续切削，但易受加工形态的制约。连续切削等稳定的切削加工中，使用切削刃强度稍差一些、但刃数较多的正三角形刀片比较有效。选用刀尖角为82°的不等边不等角六边形的三角形刀片，可弥补此缺陷。背吃刀量小时，使用保证切削刃强度的、等边不等角六边形（80°）刀片也很有效。圆形刀片强度最佳，最适于要求良好的加工面时使用，由于背分力大，加工细长、薄壁工件时易发生振动，更换刃角时的管理也较困难。刀片尺寸大、厚，或立装式刀片，其夹紧强度大，适合重切削。80°菱形刀片的切削刃长， 可以两面定位，所以夹紧强度大，利于断续切削和重切削。

（3）使用负角刀片时，正方形刀片最为经济，因为正方形刀片单面4个刃、两面8个刃都可以使用，而且刀尖角为90°，强度高。次之的是单面3个刃、两面6个刃的正三角形刀片。

（4）刀尖圆弧半径指刀片刀尖的圆弧大小。刀尖圆弧半径越大，加工面精度越高、刀尖强度也越大，但会造成径向分力增大，易引起振动、切屑处理较难。另外，切削刃位置后退，加工直径变大。相反，刀尖圆弧半径减小，加工直径随之减小。一般使用的刀尖圆弧半径范围是0.4～1.2mm，但从刀尖强度角度考虑，重切削时要选择大的刀尖圆弧半径，精加工时则选择较小的刀尖圆弧半径。

在实际的切削加工中，车刀的选择合理与否直接影响到刀具使用寿命和加工效率，也将影响到加工成本。车刀的选择首先应根据被加工工件材料来选择最佳的刀具材料，然后根据实际切削中不同的加工形态选择刀片形状、刀具几何角度、刀片断屑槽形等，再采用合理的切削用量，达到最佳使用车刀的目的。